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氨合成專業(yè)技術(shù)工作總結(jié)
難忘的工作生活已經(jīng)告一段落了，這段時間里，相信大家面臨著許多挑戰(zhàn)，也收獲了許多成長，好好寫寫工作總結(jié)，吸取經(jīng)驗教訓，指導(dǎo)將來的工作吧。那么你有了解過工作總結(jié)嗎？下面是小編為大家收集的氨合成專業(yè)技術(shù)工作總結(jié)，歡迎大家借鑒與參考，希望對大家有所幫助。
氨合成專業(yè)技術(shù)工作總結(jié) 1
本年度圍繞氨合成系統(tǒng)穩(wěn)定運行與能效提升開展工作，累計參與系統(tǒng)滿負荷運行 320 天，負荷率達 98.7%，較去年提升 2.3 個百分點，各項工藝指標均控制在最優(yōu)區(qū)間。
在生產(chǎn)工藝優(yōu)化方面，重點針對合成塔入口氣成分進行調(diào)控。通過調(diào)整新鮮氣中 H/N比例至 2.8-3.0，配合循環(huán)氣中惰性氣體含量控制在 12% 以下，使合成塔催化劑活性保持穩(wěn)定，氨凈值提升 0.5 個百分點。同時，優(yōu)化水冷器換熱流程，將出口氣體溫度從 45℃降至 40℃，氨分離效率提高 3%，年減少氨損失約 8 噸。
設(shè)備管理上，完成合成塔內(nèi)件檢查與催化劑活化再生工作。通過采用 “階梯式升溫還原法”，催化劑還原度達 96%，活性恢復(fù)至新劑水平的 98%。針對循環(huán)機振動超標問題，更換進口軸承并調(diào)整平衡塊，振動值從 0.15mm 降至 0.08mm，達到設(shè)備運行標準，延長機組運行周期至 180 天。
技術(shù)攻關(guān)方面，解決了合成系統(tǒng)壓力波動難題。通過加裝壓力聯(lián)鎖控制系統(tǒng)，當系統(tǒng)壓力超 15MPa 時自動開啟放空閥調(diào)節(jié)，配合弛放氣回收裝置，既保證了系統(tǒng)安全，又將弛放氣回收率從 75% 提升至 90%，年回收有效氣體約 50 萬 Nm。
存在不足：冬季低溫時段，氨冷器換熱效率下降明顯，導(dǎo)致氨分離效果波動。下一步計劃對氨冷器進行技改，增加在線清洗裝置，確保換熱效率穩(wěn)定。同時，擬開展催化劑低溫活性研究，探索降低合成反應(yīng)溫度的可行性，進一步降低能耗。
氨合成專業(yè)技術(shù)工作總結(jié) 2
本階段聚焦氨合成裝置的技術(shù)改進與隱患治理，累計完成技術(shù)改造 3 項，解決重大工藝問題 4 起，系統(tǒng)連續(xù)穩(wěn)定運行 280 天，噸氨綜合能耗降至 1350kWh，較行業(yè)平均水平低 30kWh，達到國內(nèi)先進水平。
在催化劑管理方面，建立全生命周期跟蹤體系。通過實時監(jiān)測催化劑床層溫度分布，繪制溫度梯度曲線，及時發(fā)現(xiàn)邊緣氣流偏流問題，采取調(diào)整入口分布器角度的'措施，使床層溫差控制在 5℃以內(nèi)，延長催化劑使用壽命至 3 年以上。針對催化劑中毒問題，優(yōu)化原料氣凈化工藝，將總硫含量控制在 0.1ppm 以下，避免了催化劑活性衰減。
工藝指標優(yōu)化上，實施 “低壓合成” 技術(shù)探索。在保證氨凈值的前提下，將系統(tǒng)操作壓力從 18MPa 降至 16MPa，單套裝置年節(jié)電約 12 萬度。同時，優(yōu)化氨冷凍系統(tǒng)，采用 “級間蒸發(fā)” 技術(shù)，將冷凍功耗降低 8%，并通過熱量回收裝置，將合成塔出口氣余熱用于預(yù)熱鍋爐給水，年回收熱量折合標準煤約 200 噸。
設(shè)備技改方面，完成合成氣壓縮機升級改造。更換高效葉輪并優(yōu)化級間密封，使壓縮機打氣量提升 10%，軸功率下降 5%。針對氨分離器內(nèi)件腐蝕問題，采用 316L 不銹鋼材質(zhì)更換，使用壽命從 1 年延長至 3 年，減少非計劃停車 2 次。
技術(shù)創(chuàng)新成果：參與研發(fā)的 “氨合成系統(tǒng)智能調(diào)控平臺” 投入使用，通過 AI 算法實時優(yōu)化工藝參數(shù)，使系統(tǒng)自動調(diào)節(jié)響應(yīng)時間從 30 秒縮短至 10 秒，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性提升 15%。該平臺已申請國家實用新型專利 1 項。
現(xiàn)存問題：系統(tǒng)在高負荷下，循環(huán)氣壓縮機出口溫度偏高，影響機組安全運行。下一步計劃新增一臺冷卻器，降低出口氣體溫度至設(shè)計值。同時，計劃開展新型合成催化劑的工業(yè)應(yīng)用試驗，目標將氨合成反應(yīng)轉(zhuǎn)化率再提升 2 個百分點，持續(xù)降低生產(chǎn)成本。
氨合成專業(yè)技術(shù)工作總結(jié) 3
本季度聚焦氨合成系統(tǒng)的長周期運行與節(jié)能改造，累計實現(xiàn)連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn) 92 天，無非計劃停車，噸氨蒸汽消耗降至 0.8 噸，較上季度降低 0.12 噸，創(chuàng)歷史最優(yōu)水平。
在工藝調(diào)控方面，重點優(yōu)化了合成塔熱點溫度控制。通過建立 “三參數(shù)聯(lián)動調(diào)節(jié)模型”（進口氨含量、循環(huán)量、惰性氣體濃度），將熱點溫度波動范圍控制在 ±2℃以內(nèi)，催化劑活性穩(wěn)定性提升 12%。針對夏季高溫導(dǎo)致的循環(huán)水溫度升高問題，啟用涼水塔變頻改造方案，使循環(huán)水溫度從 32℃降至 28℃，合成塔出口氨濃度提高 0.8 個百分點。
設(shè)備維護上，完成了氨合成回路壓力管道全面檢測。采用渦流探傷技術(shù)排查出 3 處應(yīng)力腐蝕裂紋，及時更換管道并調(diào)整支架間距，消除了重大安全隱患。對往復(fù)式壓縮機實施 “氣閥升級” 改造，更換新型網(wǎng)狀閥片后，排氣量提升 8%，缸體溫度降低 15℃，檢修周期從 3 個月延長至 6 個月。
技術(shù)創(chuàng)新方面，應(yīng)用 “弛放氣膜分離回收技術(shù)” 替代傳統(tǒng)變壓吸附工藝。通過中空纖維膜組件對弛放氣進行提氫，氫氣回收率從 85% 提升至 97%，每月可多回收純氫 1.2 萬 Nm，折合節(jié)約原料天然氣 2.3 萬立方米。該技術(shù)已通過公司技術(shù)評審，計劃下季度在第二套合成裝置推廣。
現(xiàn)存問題：低負荷運行時，合成塔徑向溫差增大至 8℃，影響催化劑均勻老化。下一步將開發(fā) “低負荷氣流分布優(yōu)化器”，通過調(diào)整內(nèi)部導(dǎo)流板角度平衡氣流，目標將溫差控制在 5℃以內(nèi)。同時，計劃引入在線激光氣體分析儀，實現(xiàn)合成氣成分實時監(jiān)測，進一步提升調(diào)控精度。
氨合成專業(yè)技術(shù)工作總結(jié) 4
本年度負責氨合成裝置的`技術(shù)管理工作，累計完成工藝參數(shù)優(yōu)化 16 項，設(shè)備技改 5 項，解決技術(shù)難題 7 起，系統(tǒng)運行效率提升 15%，年創(chuàng)直接經(jīng)濟效益約 86 萬元。
催化劑應(yīng)用方面，主導(dǎo)了新型 FeO基催化劑的工業(yè)側(cè)線試驗。通過對比傳統(tǒng)催化劑，該型催化劑在 10-12MPa 低壓工況下氨凈值可達 14.5%，較傳統(tǒng)催化劑提高 2.3 個百分點。試驗期間，建立了 “催化劑活性衰減預(yù)警模型”，通過實時監(jiān)測床層阻力降與出口氨濃度變化，提前 15 天預(yù)測活性拐點，為更換催化劑提供了精準依據(jù)。
節(jié)能改造上，實施合成余熱梯級利用項目。將合成塔出口氣（380℃）依次通過過熱器、省煤器、預(yù)熱器進行熱量回收，使蒸汽產(chǎn)量增加 2.5t/h，同時將鍋爐給水溫度從 20℃提升至 120℃，年節(jié)約標煤 3200 噸。此外，對循環(huán)機進行永磁電機改造，電機效率從 92% 提升至 96.5%，單臺年節(jié)電 18 萬度。
工藝優(yōu)化方面，攻克了 “氨冷器結(jié)霜堵塞” 難題。通過在氨冷器殼程增設(shè) “熱氣反吹系統(tǒng)”，當換熱效率下降 10% 時自動通入少量合成氣進行融霜，每次反吹僅需 15 分鐘，可使換熱效率恢復(fù)至 95% 以上，避免了傳統(tǒng)停車熱洗造成的 4 小時減產(chǎn)損失。該方法實施后，月減少非計劃停車 2 次，多產(chǎn)氨約 500 噸。
下一步計劃：針對合成系統(tǒng) “壓力能浪費” 問題，設(shè)計 “氨透平發(fā)電裝置”，利用合成塔出口氣與循環(huán)氣的壓差驅(qū)動透平發(fā)電，預(yù)計可回收功率 200kW，年發(fā)電量 160 萬度。同時，開展催化劑中毒快速恢復(fù)技術(shù)研究，目標將硫中毒后的催化劑活性恢復(fù)時間從 72 小時縮短至 48 小時。
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