精益管理工作計劃

　　時間過得真快，總在不經意間流逝，我們的工作又進入新的階段，為了在工作中有更好的成長，我們要好好計劃今后的學習，制定一份計劃了。計劃到底怎么擬定才合適呢？下面是小編收集整理的精益管理工作計劃，僅供參考，大家一起來看看吧。

精益管理工作計劃1

　　一、傳播精益思想方面

　　1、每月組織各單位5S辦負責人、各部門5S管理員、內訓師參加，內容主要是精益思想以及改善的專題講座（或邀請老師講授）。

　　2、在科務會、月度總結會上，總結分析工作中不精益的做法和行為，制定改進措施。

　　3、每季度，組織精益管理專題講座，公司領導和中層管理人員參加，邀請外面老師授課。

　　4、每次參加各單位培訓時，把精益思想作為必講內容。

　　二、培訓精益文化方面

　　1、按照標準流程辦事，沒有標準流程的.，及時建立；標準流程不合理的，及時修改。

　　2、制定詳細的工作計劃，落實到每件具體的事情，落實到每一天，落實每一個人。

　　3、對沒有執行計劃的，每周進行考核。

　　4、堅持每周四下午，全科室進行學習改善活動。

　　三、構建精益體系方面

　　1、建立精益思想傳播、精益工具方法推行等管理流程。5月底前完成。

　　2、每周對工作進行總結，梳理出沒有建立標準的工作和標準不合理的工作，制定建立完善計劃。

　　3、結合問題管理，將有效對策固化到標準流程中，每周跟進。

　　4、建立5S精益管理推行手冊。12月底前完成。

精益管理工作計劃2

　　一、精益生產方式的理論框架

　　精益生產方式是一種以最大限度地減少企業所占用的資源和降低企業管理和營運成本為主要目標的生產方式。精益生產方式的理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“一大基礎”。

　　“一個目標”是低成本、高效率、高質量地進行生產,最大限度地使顧客滿意。

　　“兩大支柱”是準時化與人員自主化。準時化生產是以市場為導向,在合適的時間生產高質量和合適數量的產品,以“平準化”為前提條件、以市場來拉動生產。所謂拉動生產是以看板管理為手段,采用“取料制”:即后道工序根據“市場”需要進行生產,根據本工序在制品所需要的用量從前道工序領取相同數量的在制品,一個工序一個工序地向前推動,從而形成全過程的拉動控制系統,絕不多生產一件產品。人員自主化是指人員與機械設備的有機配合行為。生產線上一旦產生質量、數量、品種上的問題機械設備就自動停機,并有指示顯示,同時任何人發現故障問題都有權立即停止生產線,主動排除故障,解決問題。并且將質量管理溶入生產過程,將質量管理變為每一個員工的自主行為,將一切工作變為有效勞動。

　　“一大基礎”是指改善。改善是精益生產的基礎,可以說沒有改善就沒有精益生產。這里的改善是指:①從局部到整體永遠存在著改進與提高的余地。在操作方法、質量、生產結構和管理方式上要不斷地改進與提高。②消除一切浪費。精益意味著不能提高附加價值的一切工作(包括生產過剩、庫存、等待、搬運、加工中的某些活動,多余的動作,不良品的返工等)都是浪費,這些浪費必須經過全員努力不斷消除。③連續改善是當今國際上流行的管理思想。它是指以消除浪費和改進提高的思想為依托,對生產與管理中的問題,采用由易到難的原則,不斷地改善、鞏固,改善、提高的方法,經過不懈的努力,以求長期的積累,獲得顯著效果。

　　據麻省理工學院汽車研究小組沃麥克和瓊斯統計,在初步實施精益的企業,“通過用戶的逆向拉動,把典型的‘批量’生產系統轉化為連續流動,可以使整個系統的勞動生產率翻一番,同時減少完成生產時間的90%,減少整個系統庫存量的90%;在用戶手中發現錯誤、生產過程中的廢品率下降一半;新產品面市的時間也縮短一半;用戶只需再增加極少的費用,就可以獲得產品族范圍內更多的變型品種。當“精益”生產方式在企業實施兩、三年后還能夠通過持續的改進將“生產率再翻一番,同時庫存量、失誤率和供貨時間再減少一半。”

　　二、精益生產方式下的成本管理方法——成本企劃

　　在企業的經營核算中,成本是其經濟效益的綜合反映,是除了利潤指標之外綜合程度最高的、對企業生產經營活動最敏感的經濟指標。原材料消耗的高低、產量的多少、勞動生產率的高低、質量的好與壞、費用的增減、資金周轉的快慢以及企業生產經營規模的大小都直接影響企業的成本。因此,成本水平的高低就成為衡量企業經營管理水平的一個重要的指標。隨著世界市場競爭的日益激烈,產品的價格成為各個商家競爭的焦點,因而成本管理就成為各企業管理的.核心部分。成本管理是企業管理者在滿足客戶的前提下,在不斷降低和控制成本的過程中所采取的一系列措施和行為。

　　在經歷了第一次生產技術革命之后,科學管理的普遍運用,使得企業管理從單純的生產管理中脫離出來,成為包含生產管理的龐大體系。到了20世紀70年代,從二戰廢墟中恢復過來的日本,經過戰后三十年的奮斗,以豐田公司為代表的日本企業,通過學習研究歐美國家的先進生產和管理技術,結合日本的國情創立了一套獨特的、行之有效的生產管理模式——精益生產方式。

　　由于20世紀60年代開始各種的經濟現實,如石油危機、泡沫經濟的破滅等,迫使日本企業管理人員開始將管理的范圍從制造現場作更廣的延伸,努力尋求事前的控制對象,這種思路發展就形成為一種成本控制方法,即日本的目標成本規劃。

　　成本企劃是由豐田汽車公司首推的,在豐田公司1959年的社史中首次出現了“成本企劃”這一術語,它是這樣描述的:“在設計、試產和生產準備等階段,各相關部門通力合作以達成目標成本,這樣就逐漸開始走向所謂‘成本企劃’的體制”。其后,豐田公司在1962年開始導入成本企劃的主要工具——價值工程。在1963年則對企業的全體員工明確提出了成本管理的三大支柱:成本維持、成本改善和成本企劃。大約在1967年,豐田公司制定了“成本企劃實施規則”,明確規定了成本企劃實施的具體步驟及其責任部門,使成本企劃成為一種制度化的組織活動。而在1969年以后,豐田公司的成本企劃不僅運用于新車開發設計階段,而且擴展到全部車型的開發、設計、改造階段;同時,成本企劃不僅在豐田公司內部實施,而且開始將協作企業也納入成本企劃活動,實現了確保產品全過程的目標利潤的成本控制。

　　三、精益生產方式下的成本管理的最佳模式

　　由精益生產的起源、發展及其重要的理論思想可以看到精益生產方式下的企業管理的獨特思路:從企業的下游——最終用戶出發,從產品生命周期的全過程來重新安排企業運作的流程,由最終用戶開始倒推至源頭,以目標成本為目的對每一個環節進行層層推拉,從而實現整個供應鏈成本降低,達到目標成本;同時將JIT適時生產系統引入企業,以市場的需求為基礎進行企業的生產經營決策,實現零庫存、零時生產,很好地適應了現代社會市場環境的變化;還有精益生產要求持續改進的思想,為企業的持續發展提供了一個途徑,企業只有通過不斷地改進完善,才能在競爭中不斷地創新,以尋求自身的競爭優勢,才能使企業保持生存空間。精益生產管理中重要的一環成本管理必須能夠滿足精益管理的要求,從產品的全生命周期來控制成本的發生,并能適應JIT生產系統對成本核算的要求。成本企劃和作業成本法從成本控制和成本核算這兩個成本管理中的重要方面入手,將先進的控制與核算方法引進企業的成本管理,從而使得企業的成本信息能夠更好地服務于決策,并能夠對企業的成本實施更有效的控制。

　　現代成本控制論認為,成本控制方式分為三個階段:事前控制、事中控制和事后控制。所謂事前控制是指在成本計劃執行之前,為防止成本計劃執行過程中可能出現的偏差而采取的管理行動,它規定了完成成本計劃的各項要求、措施和職責。通過對成本計劃制定的監控,在成本計劃實施之前就能發現和糾正偏差,保證成本計劃符合要求。比如用測定產品的目標成本來控制產品設計成本,對各種設計工藝方案的成本進行比較,從中選擇最優方案;事先制定勞動工時定額、物資消耗定額、費用開支預算和各種產品、零件的成本目標,作為衡量生產費用實際支出超支或節約的依據,是一種預防性的控制。事中控制則是指在經營過程中,直接觀察、檢查、監督成本活動,有兩種控制方法:一是按照事先制定的成本目標進行控制;二是現場的控制,成本管理人員深入生產經營活動,檢查目標成本的完成情況和存在的問題,然后與有關的技術、經營人員一道提出解決問題的方案。事后控制是指對成本計劃執行過程中所獲取的成本信息資料進行歸集、整理和分析之后,與最終的目標進行比較,并且以這些成本分析數據為依據,評價和指導未來的成本管理活動。

　　成本控制要求從時間和空間上對企業發生的各種資源耗費進行事前、事中、事后的監督、調控,發現偏差及時揭示,并采用有效措施糾正不利差異,將實際成本控制在預定的目標成本范圍內。運用工程學原理對生產經營過程中發生的各種耗費進行計算,發現其中不增值的作業,找出原因并加以改善,減少任何不增加企業價值的耗費,從而降低成本。

　　現代成本管理與控制一般包括成本預測、成本決策、成本計劃、成本控制、成本核算、成本分析和成本考核。而日本的目標成本規劃則基本上完成了成本預測、成本決策及成本計劃這三個方面,在成本控制、成本核算的事中控制以及成本分析和成本考核的事后控制這兩階段的控制則相對較弱,特別是成本企劃在核算方面仍然沿用傳統的成本核算方法的缺陷,使得成本核算無法提供準確的成本信息,從而影響成本分析,有可能因為成本信息的誤差導致該降低成本的項目(作業)沒有降低;而有些本已達到最佳成本狀態的作業卻仍在擠壓成本。

精益管理工作計劃3

　　按照公司、分廠兩級工作會議精神，緊緊圍繞“技術創新、結構調整、精益管理”三大工作主線，在鞏固20xx年度北郊分廠精益管理推進單位成果的基礎上，20xx年將結合北郊分廠實際，全面推進精益生產方式，縮小與公司示范單位差距，擴大精益班組覆蓋面，精細各項基礎管理，全面提升管理效率和經濟效益，現制定下發《北郊分廠20xx年度精益管理工作要點》，具體內容如下。

　　一、總體要求

　　按照公司及分廠20xx年工作會議部署和要求，緊緊圍繞“技術創新、結構調整、精益管理”三條主線，以消除浪費降成本為目標，推進全過程、全方位精益管理，加快由現場精益為主向管理精益為主轉變；以落實責任抓考核，精益成效數字化為導向，建立合理化建議工作的長效機制，確保員工成為自覺踐行精益管理的實施主體；以精益KPI指標為手段，全面應用精益生產工具，推進精益生產示范區及班組建設，深化“一線工作法”，持續提升分廠精益管理水平。

　　二、管理目標

　　按照分廠精益管理工作的總體要求，今年要把握重點，努力完成以下目標：全面應用、持續改善、消除浪費。

　　“全面應用”：就是在生產制造、采購、物流、安全、質量、技術、節能環保等各個環節全面應用精益生產理念和方法，積極開展相關精益管理活動，全面實現精益KPI各項指標。

　　“持續改善”：就是各單位要結合本單位實際，建立合理化建議和提案改進工作的長效機制，通過激發全體員工的聰明才智，持續挖掘生產經營過程中典型的浪費及不精益案例，年度精益改善創節成效力爭達到100萬元。

　　“消除浪費”：就是通過全過程降本，全員節約活動，分析生產經營過程的每一個環節，努力消除各個環節的浪費和無效勞動。

　　三、重點工作

　　（一）全面開展精益管理培訓，大力營造濃厚的精益文化氛圍。一是各單位要加強精益管理培訓的針對性和實效性。各單位要系統梳理、總結近三年精益管理培訓的經驗與不足，有針對性的制定培訓工作計劃，從工作實際出發，形成“主講人懂精益、全體員工要精益、工作實際用精益”的良好培訓結果。二是加強精益管理培訓的層次性和先進性。3~4月份，分廠及各單位將適時組織班組長、室主任、業務骨干、中層領導進行精益管理培訓。其中要求：班組長、室主任、業務骨干、中層領導的培訓率達90%以上。精益辦對各單位的培訓工作進行“三查“，即查培訓講義、查上課筆記、查認識程度。杜絕把培訓工作停留在單純的現場和概念上，通過總結和交流，提升班組長、室主任等人員精益培訓的深度和廣度。三是加強精益管理學習和交流。按照公司的統一安排，采取“請進來，走出去”，內外結合、理論與實踐結合的辦法，積極開展外出學習、現場觀摩、互動交流、座談研究等多視角、多層面的精益管理培訓，重點做好精益工具運用方面的培訓工作。四是舉辦第三期中層干部“精益生產論壇”，各單位領導要積極參加，踴躍發言。同時，精益辦將對各單位論文進行遴選，編撰分廠《精益生產在行動》優秀論文集。五是營造濃厚的精益文化范圍。分廠宣傳部門、精益辦要充分利用廣播、《精益生產簡報》等媒介大力宣傳精益生產知識，各單位要開辟專欄對在精益

　　生產工作中的典型案例大力宣傳推廣。同時，積極參加公司舉辦的第三屆精益改善與合理化建議成果展示活動，營造分廠濃厚的精益生產氛圍。

　　（二）注重精益人才骨干隊伍建設，開展IE工業工程實踐。 一是積極參加公司級專家隊伍建設。分廠各單位要在學習公司精益生產示范單位的基礎上，以“精益生產論壇”為平臺，培育出一批分廠級的'精益內訓師，同時積極向公司輸送2~3名精益專家。二是建立分廠精益培訓實踐基地。按照公司的統一安排，分廠精益辦將有計劃、有重點、分層次、分階段開展專項精益人才培訓和育成工作，在分廠成立精益人才培育基地。三是建立IE工業工程實踐點。今年分廠將按照公司的要求，逐步運用精益先進工具，重點圍繞分廠生產組織、火工區入園技術提升、工卡量具等方面進行工業工程改善項目實踐工作。

　　（三）強化現場基礎管理，推進精益工具運用。

　　1、持續強化現場“5S”整理整頓。一是各單位要在一季度生產間隙，按照分廠精益辦《關于在一季度開展“三整頓三清理”精細化管理專項整治活動的通知》要求，遵照階段性工作內容、節點對現場進行徹底清理整頓、規范現場定置、修整完善現場，掀起分廠現場“5S”整理整頓的高潮。二是四月份按照公司下發的《生產現場定置管理與實施標準（試行）》進行對標管理，嚴格現場檢查完善，強化規范管理。三是根據生產現場薄弱環節，分廠精益辦將適時開展“三小”（小油庫、小庫房、小操作間）整頓、閑置工房抽檢等系列專項整頓工作。四是堅持月查制度，每月組織相關人員對各單位現場管理、精益生產推行實施、專項工作開展落實情況進行檢查驗收，對檢查結果通過通報批評、“5S”紅牌考核等方式進行公示。

　　2、持續強化全員TPM設備維護，確保關重設備完好運行。一是機械動力公司要及時制定分廠設備精益管理年度工作要點，指導單位開展好設備維護工作。二是嚴格執行公司設備使用、維護、保養、管理制度，落實“一書一牌兩單”（設備TPM自主保全維護基準書、設備TPM責任牌、設備TPM自主保全維護記錄單、設備故障5W1H分析處置單）管理。三是持續強化“預檢維修、全員參與”理念，建立起三級設備維護管理體系，設備完好率達95%以上，確保關重設備完好運行。四是各單位在精益培訓中要納入設備TPM培訓的內容，且設備TPM培訓率達80%以上。

　　3、持續強化能源管理，確保節能指標實現。一是經營管理處要按照公司能源管理計劃的要求，在3月份及時組織制定分廠能源精益管理工作要點。二是實施能源精細管理，做到“三個及時”，即發現問題及時報告，能源故障及時排除，用能及時關閉。三是持續實行冬季“恒溫供暖”，確保實現5%節煤目標。四是加強能源管網設施維護，拆除廢舊管道，排查故障閥門，做好冬季管網防凍，5月份對分廠空調機組進行全面維護等工作。五是各單位辦公室應盡量使用自然光照明，工房應分段照明，生產場所要做到人走斷電，無功停機，有空調的場所要認真執行公司空調使用管理規定。辦公樓各單位要認真執行《辦公樓公共照明設施管理規定》。六是實現年度萬元產值綜合能耗下降2.5%，新鮮工業用水下降4%的管理目標。

　　4、推進精益工具運用。一是4月份在分廠選定相關單位，進行價值流圖、標準作業、DOE、QFD等精益工具的學習與探討。二是5月份后，在相關單位推廣ECRS改善實際案例和4M變化。

精益管理工作計劃4

　　1、現場6S

　　車間全面貫徹執行精益生產管理工作以來，車間現場各方面持續不斷改善，提高現場規范化，課題數據方面針對各車間能耗成本進行對比，尤其是在漏檢率上進行分析改善，精益生產管理模式正在持續推行，車間各項工作正常運行，各車間（部室）在不斷學習精益6S管理與改善的過程中已取得很大的進步，學習利用精益管理方式，重點關注管理工作中不正常數據點，針對不正常數據點要采取具體措施進行改善（例如：訂單準交率偏低、成型擠壓車間上下排漏檢、擠壓車間擦劃傷不良率控制等）;上半年共發現問題3000余項，并進行了持續改善，其中98項重點問題進行了相應的處罰，共4000余元，其中3000元已用在精益推進獎勵和羚羊獎獎勵等各項獎勵，目前結余1000元，車間主要問題存在于物料擺放不整齊，以及個別員工吸煙無節制，未按要求在規定區域吸煙。

　　2、點滴教育及會議

　　20xx年1月份至6月份生產現場及辦公區域，根據實際情況持續改善，有了一定的提升。上半年共召開周例會、訂單準交分析會、月度會議共計20余次：組織召開各類培訓總計11次，培訓人次共計330余人。培訓內容：《新員工6S現場管理》、《精益思想》、《現場標準化》、《提案、課題改善》、 《生產排程》、《訂單管理辦法》、《訂單準交》

　　3、提案、課題

　　在今年的精益信息推進運行中，課題管理、提案管理等，各部門提出改善內容后，精益信息部在后續監督執行，新億佳廠區上半年提案改善共計38次，重點提案6個其中噴涂車間對（烘干爐的改善）設備管理辦（對貼膜機支撐架的改善）以及后處理對（對滾壓機的改善）前期預計節省51300余元，另外成型車間對噴砂機回收排放系統改善：改善前，噴砂機機回收系統排放煙囪，存在粉塵和顆粒嚴重排放嚴重不達標，環保檢查不合格。改善后，通過改變現有噴淋方式，改變噴淋效果，是回收系統中粉塵和顆粒全部分解、沉淀到水池，進行回收，煙囪排放達標，避免因此問題造成環境不合格停產。同時對HXS92、AF4001模具進行了技術改造，減少或直接避免了模具不穩定造成的重復修模、返廠維修的次數，加快了訂單準交的速度。下一步將根據各部門具體實際情況考察制定課題方案，并盡最大能力調動培養新進員工的積極性，參與到精益管理當中來，全面推動拉動式生產的實施進度。

　　4、訂單準交

　　20xx年準交率在持續的'提升當中，上半年共有訂單6582個訂單，準時交付5969個訂單，平均準交率89.2%；20xx年度上半年平均準交率56.37%，20xx年同比上漲32.83%下半年爭取更大的進步。截止目前訂單準交實際準交數值超過目標值（90%），改善效果顯著。但有時存在準交率突然降低的情況，說明各車間應對特殊情況、特殊型材的基礎較薄弱，后續還需要加大培訓力度，減少類似情況的發生。

　　5、看板管理

　　進一步完善了車間各工序作業指導書以及6S檢查標準和評比標準，同時對班組看板進行了優化改善，根據各部門班組實際需要變更看板內容，使各部門生產現狀從看板上就能一目了然，由于后勤部分部門和人員的調整，逐步轉移至新材料廠區致使很多檢查標準和評比標準運行長時間后，存在一些問題的同時實施起來比較困難，針對這一實際情況，對一些標準進行修改和完善，以更好的適用于各部門實際情況

　　6、其他工作

　　后續工作中我將盡快學習并熟悉三體系審核流程與需求資料，保證下半年的三體系審核工作順利進行。

精益管理工作計劃5

　　根據煤業及集團公司《20xx年2月份精益管理工作計劃及評價辦法通知》，結合我礦實際，特制定我礦2月份精益管理工作計劃，望各單位對照執行。

　　一、20xx年重點改善項目的啟動

　　目的：輔導20xx年已經選定的改善項目，確保項目真實、規范、有效開展；

　　要求：對20xx年已選定的重點改善項目開展情況進行全面跟蹤輔導。

　　1、各SDA項目小組活動每月不低于三次，會議、活動應有原始記錄。

　　2、會議（活動）記錄要求：主題明確，目標任務明確，人員分工明確，按分工開展工作，總結清晰，有上一階段工作數據統計及分析，存在問題及解決措施，下次活動的任務主題、完成時間，上次會議和下次會議應閉合。

　　3、檢查、輔導應有中層以上領導參與。

　　4、SDA項目活動的每一步驟應有廣泛收集的數據支持，有對比分析結果，嚴禁造假。

　　輸出內容與成果：

　　各項目活動記錄、輔導記錄（原始資料）、照片（必須有領導參與的精益管理會議及活動的真實照片），上月和本月項目指標數據情況，項目月度跟蹤分析表。

　　項目組本月主上月跟蹤部改善項歸口部本月活本月主本月指長及聯要活動指標門或責目門動次數要進展標值系電話內容值任人員項目組長：填報人員：SDA項目聯系人每月22日前填報此表報至精益辦。完成時間：2月23日前。跟蹤落實人員：郝永李加威

　　二、匯永管控模式學習

　　目的：學習、借鑒匯永高產高效礦井管理模式經驗，提升管理水平。

　　要求：

　　1、各單位組織學習匯永管理模式，對照匯永管控的理念、經驗，對標尋找自身差距和改善點，創新管理模式。

　　2、礦井及各單位應制定詳細改進行動計劃、措施，并抓好落實。

　　3、各單位措施不少于2條，并認真落實。

　　4、科負責礦匯永模式的組織學習，學習時間待定。

　　輸出成果：

　　1、學習匯永相關過程記錄（照片、原始記錄等）。

　　2、對標結果和改善點報告及行動計劃或措施。完成時間：2月25日前。跟蹤落實人員：郝永李加威

　　三、月度例行工作

　　目的：推進精益管理工作日常化、規范化開展輸出成果：

　　1、月度精益管理計劃（2月12日前完成）；

　　2、可視化更新（2月25日前完成）；

　　3、“一人一年一萬元”活動的`持續推進及統計表（統計表2月20日前完成）；

　　4、kaizen上報50人以上上報60%，20-49人上報70%，20人以下的上報80%；優秀kaizen上報，51人以上報2項，50人以下上報1項，優秀改善單位主管簽字；（改善及匯總表1月22日前完成）

　　5、主要KPI指標的跟蹤分析：①、生產科負責產量、進尺計劃的完成拆解、分析、跟蹤、考核，煤質計劃完成分析；（張西虎）②、企管科材料、制造成本拆解、分析、考核；（孫樂雷）③采、掘單位按照生產科計劃進行跟蹤、分析、考核。（單位主管）

　　6、精益管理文章。

　　7、上月未盡事項跟蹤等。完成時間：2月25日前跟蹤落實人：郝永李加威

精益管理工作計劃6

　　為繼續深入推進精益化管理工作，現于《20xx年總裝部精益化管理工作計劃》基礎上，結合總裝部精益化推進工作完成情況，制定20xx年總裝部精益化管理提升工作計劃。

　　第一章承接20xx年精益化管理工作

　　繼續按照《20xx年總裝部精益化管理工作計劃》的精益化管理內容和規定履行，不斷深入總裝部在精益組織與流程、精益生產、現場5S、TPM四方面的落實與推進工作。

　　第二章IE工業工程改善

　　對部門內部工作方法、作業流程和作業時間進行科學分析和測定，據此制定出科學合理的作業標準和時間定額，使各項作業標準化，不斷提高勞動生產率和經濟效益。

　　對總裝部各車間線上工人作業時間進行測定，制定標準作業時間。分析工人作業時間和作業強度，制定總裝各車間線上工人作業標準書。

　　第三章人員培訓

　　第一節員工思想教育培訓

　　總裝內部將精益化管理宣貫工作堅決執行，落實貫徹到每個員工的日常工作中，總裝管理層深刻領悟精益化管理的重要性，并指導員工日常工作行為，員工要樹立提高效率、減少浪費、增加效益的思想意識。

　　（1）班前會3分鐘精益化管理理念宣講，每隔一天宣講一次，由總裝部精益化管理小組執行。

　　（2）兩日一題學習，每月精益化管理相關資料學習次數不低于7次。檢查中學習次數不夠的對精益化負責人罰款100元。

　　（3）各班組班后會學習精益化管理理念，每月每班至少開展兩次，并做好學習記錄。

　　第二節員工技能提高培訓

　　合理利用班組活動和停線時間，對員工進行標準化作業流程培訓，促進員工綜合技能的提升，減少生產過程中突發故障的處理時間。

　　第三節員工標準化作業流程培訓

　　針對不同崗位，學習不同崗位的崗位設置目的、崗位職責、工作權限、工作內容、工作程序等。通過標準化作業的培訓，提高員工崗位工作效率。安全合理的操作及使用設備，是降低故障率的重要方法，各科室編制標準作業流程，讓崗位工能夠熟練掌握并指導實踐操作。

　　第四節員工安全意識培訓

　　總裝部安全員針對員工文化程度不同，通過現場演習、觀看事故案例和不安全行為動漫等形式開展針對性培訓。

　　第四章科技創新

　　為提高員工科技創新潛能，提高效率，減少浪費，增加效益，總裝部擬于20xx年實施科技創新項目。

　　具體實施項目包括以下幾項：

　　（1）建立健全總裝部科技創新管理制度，使員工在創新過程中，既能提高自身素質，又能解決問題，還能得到一定的激勵。

　　（2）發動總裝內部所有人員進行科技管理創新，利用所有員工的聰明智慧，結合現場操作流程，優化作業，為小改小革提供新的思路。

　　（3）對能提高生產效率的改革進行獎勵，讓所有員工都能看到實際收入，激發員工創新的.積極性。

　　第五章計劃時間安排

　　第一階段：20xx年1-2月，總結提高、持續推行階段

　　總裝部精益化管理小組對20xx年檢查評估出的問題、是否形成了持續改進的管理平臺和長效機制等進行總結，并作出下一階段計劃。第二階段：20xx年3月-4月，實施準備階段

　　（1）依據精益化管理提升工作計劃對各現場分部進行專項培訓；

　　（2）總裝部各現場分部制定精益化管理提升分計劃，對各現場分部的工業工程、人員培訓、科技創新等精益化改造工作做出詳細計劃，上交精益化管理小組審核。

　　第三階段：20xx年5月-10月，實施階段

　　各現場分部依據制定的精益化管理提升分計劃，逐步實施，總裝部精益化管理小組負責監督現場分部精益化管理提升計劃的執行進度情況。

　　第四階段：20xx年11-12月，檢查評估階段

　　總裝部精益化管理小組組長組織檢查評價組，對精益化管理的推進成果進行檢查評估。

　　第五階段：20xx年1月起，總結提高、持續推行階段

　　總裝部精益化管理小組對20xx年檢查評估結果進行總結，并作出下一階段的工作部署。

　　第六章管控措施

　　各現場分部要根據精益化管理提升的工作計劃，結合實際，制定每階段工作計劃；同時在每月25日前向總裝部精益化管理小組報送上個月和當月精益化管理開展情況及存在的主要問題。

　　總裝部精益化管理小組將分階段對各現場分部的開展情況進行檢查。各現場分部要定期對開展的活動進行檢查總結，及時了解情況，發現問題，有針對性地加以整改，確保精益化管理有效實施。

　　總裝部

二零xx年十二月三十日

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